數(shù)據(jù)賦能柔性產(chǎn)線，中信戴卡實現(xiàn)‘千輪千樣’智能生產(chǎn)

——走進卓越級智能工廠

4月14日，中信戴卡股份有限公司鋁車輪六號工廠內(nèi)，機械臂正在有序作業(yè)。河北日報記者趙杰攝

生產(chǎn)線上，機器人精準揮舞手臂，熔煉、熱處理、機加、涂裝等工序無縫銜接……4月8日，走進被譽為‘燈塔工廠’的中信戴卡鋁車輪六號工廠，自動化、數(shù)字化與智能化的氣息撲面而來，流水線作業(yè)流暢高效。

作為我國首批卓越級智能工廠，中信戴卡輕量化鋁制汽車零部件柔性化生產(chǎn)智能工廠，以六號工廠的智能化柔性生產(chǎn)線為核心，構(gòu)建工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)智造協(xié)同系統(tǒng)，實現(xiàn)了生產(chǎn)效率與產(chǎn)品質(zhì)量的雙重提升。

從‘經(jīng)驗驅(qū)動’向‘數(shù)據(jù)驅(qū)動’轉(zhuǎn)型，中信戴卡已成為全球最大的鋁車輪及鋁制底盤零部件供應(yīng)商，鋁車輪產(chǎn)銷量連續(xù)多年位居全球第一。

AI檢測：檢查效率提升超40%

在秦皇島的中信戴卡鋁車輪六號工廠，壓鑄線上產(chǎn)出的銀亮輪轂毛坯依次進入X光檢測環(huán)節(jié)，被拍攝下多角度的內(nèi)部圖片。

X光檢查中控室內(nèi)，4個顯示屏實時顯示檢測數(shù)據(jù)。檢查員陶濤緊盯電腦，點擊紅色圖標仔細復核圖片。綠色圖標代表合格，紅色則標記疑似缺陷，輪轂毛坯的內(nèi)部結(jié)構(gòu)檢測直接決定后續(xù)加工流程，至關(guān)重要。

陶濤已在此工作10年，他回憶道：‘以前有9臺X光機，每臺至少1名檢查員；現(xiàn)在5臺機器就能滿足產(chǎn)能，每班僅需1人?！?/p>

效率提升的關(guān)鍵，是中信戴卡在行業(yè)內(nèi)首次應(yīng)用的AI智能評判系統(tǒng)——X光無損探傷智能識別系統(tǒng)。過去，X光機拍攝幾十張內(nèi)部圖片后，需人工逐一檢查，不僅耗時，還易因人員疲勞出現(xiàn)漏檢、錯檢。X光檢查班組班長劉瑞表示，‘當時輪轂毛坯需在X光機內(nèi)等待檢查完成才能下線，設(shè)備利用率低，生產(chǎn)節(jié)奏受制約?！?/p>

為解決這一痛點，中信戴卡通過AI技術(shù)實現(xiàn)缺陷自動檢測：向AI系統(tǒng)投喂1000萬張圖片進行訓練，針對縮松、縮孔、裂紋等缺陷，每類標注超50萬張圖片，并持續(xù)優(yōu)化識別模型。經(jīng)過訓練，系統(tǒng)缺陷識別效率與準確率顯著提升，檢查效率提高40%以上。

‘現(xiàn)在我的工作以復檢為主，工作量大幅減少。’陶濤說，AI系統(tǒng)能自動判斷輪轂缺陷，疑似問題會被標注，工作人員只需復核即可。該系統(tǒng)如同經(jīng)驗豐富的‘醫(yī)生’，通過歷史數(shù)據(jù)自學習、自優(yōu)化，‘診斷’結(jié)果越來越精準。劉瑞補充道，如今輪轂毛坯拍完圖即可下線，無需等待檢查，工序節(jié)奏更快。

智能制造：專家經(jīng)驗轉(zhuǎn)化為系統(tǒng)規(guī)則

熱工數(shù)字化管控中心的屏幕上，實時顯示36臺壓鑄設(shè)備的運轉(zhuǎn)狀態(tài)與關(guān)鍵工序數(shù)據(jù)，傳感器采集的信息被實時分析。熱工工序中，機器人忙碌作業(yè)，生產(chǎn)科長?；⒔榻B：‘36臺壓鑄設(shè)備僅需6名工人看管，調(diào)機不再完全依賴資深工程師?！?/p>

這得益于壓鑄自我智能調(diào)整系統(tǒng)。熱工作為輪轂制造的首道工序，直接影響生產(chǎn)效率與質(zhì)量。?；⒔忉專瑝鸿T過程中環(huán)境變化或參數(shù)不當易導致縮松，換模、新產(chǎn)品生產(chǎn)都需反復調(diào)機，過去每天大調(diào)機至少12次，依賴數(shù)十名經(jīng)驗豐富的工程師。

中信戴卡數(shù)智化制造研究院工程師黎釗表示，壓鑄自我智能調(diào)整系統(tǒng)將專家經(jīng)驗轉(zhuǎn)化為規(guī)則，能根據(jù)換模、鋁液溫度波動等工況自動調(diào)整參數(shù)，實現(xiàn)機臺自我優(yōu)化。該系統(tǒng)使機臺操作每天節(jié)約4.6小時，調(diào)機廢品率降低43%，異常處理效率提升40%。

輪轂尺寸要求嚴苛，傳統(tǒng)生產(chǎn)中因刀具磨損、模具差異，首件往往不合格，需人工調(diào)整刀補，成熟操作人員也需1小時以上。機加智能質(zhì)量閉環(huán)系統(tǒng)通過AI算法自動生成刀補方案，并結(jié)合大數(shù)據(jù)模型優(yōu)化，實現(xiàn)一次性調(diào)整100%合格。機加工序工藝員呂慶祿介紹，系統(tǒng)應(yīng)用后，設(shè)備效率提升，缺陷率降低62.1%，產(chǎn)品質(zhì)量明顯改善。

4月14日，中信戴卡鋁車輪六號工廠內(nèi)，技術(shù)人員巡查輪轂生產(chǎn)線。河北日報記者趙杰攝

柔性化加工：最小生產(chǎn)批量從300件降至1件

汽車廠商小批量、快速上市的趨勢，對零部件供應(yīng)商的柔性制造能力提出挑戰(zhàn)。在機加工序，同一條生產(chǎn)線可同時加工不同型號、款式的輪轂，相鄰產(chǎn)品也可能不同。鋁車輪六號工廠工程師趙強解釋：‘我們配置了12組標準單元和12組混線自動化單元，混線單元實現(xiàn)多尺寸、多品種車輪同時加工，輪型切換無需暫停生產(chǎn)線，靈活性大幅提升?！?/p>

涂裝車間的U形掛具上，懸吊的輪轂外觀各異。趙強說：‘過去固定噴槍一次只能噴一種顏色，現(xiàn)在機械臂可帶8個噴槍，隨時切換顏色，最多支持32種顏色在線噴涂，真正實現(xiàn)“千輪千樣”?！?/p>

傳統(tǒng)涂裝為線式結(jié)構(gòu)，同一時間只能生產(chǎn)單一品種。中信戴卡自主研發(fā)的島式涂裝結(jié)構(gòu)，結(jié)合二維碼與視覺識別技術(shù)，打破傳統(tǒng)限制，是全球領(lǐng)先的高柔性工藝。借助數(shù)字化柔性制造系統(tǒng)，工廠將最小生產(chǎn)批量從300件降至1件，‘一件訂單’的定制化生產(chǎn)成為現(xiàn)實。

目前，鋁車輪六號工廠的成熟經(jīng)驗已在中信戴卡全球工廠推廣，助力企業(yè)向高端化、智能化、綠色低碳方向發(fā)展。

原標題：《數(shù)據(jù)驅(qū)動，柔性產(chǎn)線成就“千輪千樣”》

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